Wyższe temperatury formy powodują lepszą przenośność powierzchni produktu, szczególnie w przypadku produktów z wzorami na powierzchni formowanej, gdzie należy odpowiednio zwiększyć temperaturę formy.
Temperatura formy
Rysunek 2-10 pokazuje rozkład temperatury formy podczasformowanie wtryskowe. Aby zapewnić jakość produktu, istnieje optymalne ustawienie temperatury formy. Na przykład podczas wytwarzania produktów w kształcie pudełka- z ABS o wysokich wymaganiach dotyczących wyglądu, temperaturę zewnętrznej strony powierzchni (strony nieruchomej płyty formy) produktu w gnieździe formy można ustawić na 50-65 stopni, podczas gdy temperaturę wewnętrznej strony powierzchni (strony ruchomej płyty formy) można ustawić o około 10 stopni niżej niż strony powierzchni zewnętrznej. W tej temperaturze uzyskana powierzchnia produktu nie ma śladów skurczu i ma dobry wygląd. Ponadto wyższa temperatura formy zapewnia lepszą przenośność powierzchni produktu, zwłaszcza podczas formowania produktów z wzorami; w takich przypadkach należy odpowiednio podnieść temperaturę formy.
Rysunek 2-10 Krzywe temperatury w czasie w różnych miejscach formy
(a-Powierzchnia gniazda formy; b-Ściana rury chłodzącej; c-Wylot rury chłodzącej; d-Wlot rury chłodzącej)
W przypadku tworzyw krystalicznych szybkość krystalizacji zależy od szybkości chłodzenia. Zwiększenie temperatury formy, ze względu na wolniejsze chłodzenie, może zwiększyć krystaliczność, co jest korzystne dla poprawy dokładności wymiarowej i właściwości mechanicznych gotowego produktu. Z tego powodu krystaliczne tworzywa sztuczne, takie jak nylon, polioksymetylen i PBT, wymagają wyższych temperatur formy.
Prędkość wtrysku
Prędkość wtrysku odnosi się do prędkości, z jaką ślimak posuwa się i wypełnia gniazdo formy stopionym tworzywem sztucznym. Zwykle wyraża się ją jako masę wtrysku na jednostkę czasu (g/s) lub prędkość ślimaka (m/s). Prędkość wtrysku, wraz z ciśnieniem wtrysku, jest jednym z ważnych warunków wtrysku. Różne prędkości wtrysku mogą dawać różne efekty. Rysunek 2-11 przedstawia przepływ materiału podczas napełniania formy-z małą i dużą prędkością.
Podczas wtryskiwania z małą-prędkością szybkość przepływu stopu jest mała, a stop stopniowo przepływa od bramki w kierunku odległego końca wnęki. Krawędź natarcia stopu jest kulista. Stop wpływający do wnęki najpierw ochładza się, a jego natężenie przepływu maleje. Część w pobliżu ściany wnęki ochładza się, tworząc cienką, wysoce elastyczną otoczkę, podczas gdy część znajdująca się dalej od ściany wnęki pozostaje lepkim gorącym strumieniem, a przednia krawędź stopu pozostaje kulista. Po całkowitym wypełnieniu wnęki grubość schłodzonej skorupy zwiększa się i twardnieje. Ten powolny proces napełniania, ze względu na długi czas potrzebny stopieniu na wejście do komory i powolne chłodzenie, zwiększa lepkość i opory przepływu, co wymaga wyższego ciśnienia wtrysku.
Objętość wtrysku
Objętość wtrysku odnosi się do całkowitej masy (g) produktu, łącznie z profilami głównymi i odgałęzionymi. Teoretycznie formowanie jest możliwe, jeśli wartość ta jest mniejsza niż maksymalna objętość wtrysku (g) wtryskarki. Jednakże ogólnie objętość wtrysku powinna być mniejsza niż 85% znamionowej objętości wtrysku wtryskarki. Jeśli rzeczywista objętość wtrysku będzie zbyt mała, tworzywo sztuczne ulegnie rozkładowi termicznemu na skutek nadmiernego czasu przebywania w cylindrze. Aby tego uniknąć, rzeczywista objętość wtrysku powinna wynosić co najmniej 30% znamionowej objętości wtrysku wtryskarki. Dlatego też zazwyczaj najlepiej jest ustawić objętość wtrysku w przedziale od 30% do 85% znamionowej objętości wtrysku wtryskarki.
Pozycja wyrzutu śruby
Pozycja wtrysku jest jednym z najważniejszych parametrów podczas formowania wtryskowego. Zwykle określa się ją na podstawie całkowitej masy części z tworzywa sztucznego i wlewu (pozostałości). Czasami miejsce wtrysku na etapie zasypki należy ustalić racjonalnie w oparciu o rodzaj użytego tworzywa sztucznego, strukturę formy i jakość produktu.
Większość produktów z tworzyw sztucznych jest formowana wtryskowo przy użyciu trzy-lub wyższej metody wtrysku. Kluczowe punkty metod wtrysku sterownika obejmują ustawienie różnych pozycji początkowych wtrysku, pozycji przełączania śrub, objętości ciśnienia utrzymującego, ilości pozostałego bufora i wielkości zwolnienia ciśnienia, jak pokazano na rysunku 2-12.
(Rysunek 2-12 Pozycja wypychania ślimaka)
Czas wtrysku
Czas wtrysku to czas przyłożenia ciśnienia do ślimaka, obejmujący czas wymagany do płynięcia tworzywa sztucznego, wypełnienia formy i ciśnienia utrzymywania. Dlatego czas wtrysku, prędkość wtrysku i ciśnienie wtrysku są ważnymi warunkami formowania. Znalezienie prawidłowego czasu wtrysku można przeprowadzić dwoma metodami: metodą ustalania wyglądu i metodą ustalania wagi.
Chociaż czas wtrysku jest bardzo krótki i ma niewielki wpływ na cykl formowania, dostosowanie czasu wtrysku odgrywa znaczącą rolę w kontroli ciśnienia zasuwy, wlewu i gniazda. Rozsądny czas wtrysku pomaga uzyskać idealne wypełnienie stopu i ma kluczowe znaczenie dla poprawy jakości powierzchni produktu i zmniejszenia tolerancji wymiarowych. Czas wtrysku powinien być znacznie krótszy niż czas chłodzenia, około 1/10 do 1/15 czasu chłodzenia. Zasadę tę można wykorzystać jako podstawę do przewidywania całkowitego czasu formowania części z tworzywa sztucznego, jak pokazano na rysunku 2-13.
(Rysunek 2-13 Proporcja czasu wtrysku w cyklu formowania: 1 - Początek cyklu wtrysku; 2 - Napełnianie wtryskiem; 3 - Przełącznik utrzymywania ciśnienia; 4 - Napełnianie komory)
Czas schładzania
Proces chłodzenia rozpoczyna się przede wszystkim na początku formowania wtryskowego, a nie po jego zakończeniu. Czas chłodzenia powinien być jak najkrótszy, zapewniając jednocześnie możliwość łatwego wyjęcia części z formy. Ogólnie rzecz biorąc, czas chłodzenia stanowi od 70% do 80% cyklu, jak pokazano na rysunku 2-14.
Rysunek 2-14 Czas cyklu chłodzenia - Czas napełniania: 4 - Czas przetrzymywania: " - Pozostały czas chłodzenia: - Czas chłodzenia: 1, - Czas plastyfikacji: " - Czas otwierania i zamykania formy: 1 - Czas cyklu (1+.+)
Ilość zapobiegająca-ślinieniu (ilość poluzowania śruby)
Gdy ślimak dozujący (wstępne-plastyfikowanie) osiągnie swoje położenie, wycofuje się on liniowo na niewielką odległość, zwiększając przestrzeń dla stopu w komorze dozującej, zmniejszając ciśnienie wewnętrzne i zapobiegając wypływaniu stopu z komory dozującej (przez dyszę lub szczelinę). To działanie cofania nazywane jest zapobieganiem-ślinieniu, a odległość cofania nazywaną-ilością zapobiegającą ślinieniu lub skokiem zapobiegającym-ślinieniu. Innym celem zapobiegania-ściekaniu jest zmniejszenie ciśnienia w układzie kanałów przepływowych dyszy i zmniejszenie naprężeń wewnętrznych, gdy dysza nie cofa się podczas-preplastyfikacji, a także ułatwienie usuwania głównego profilu podczas otwierania formy. Ilość środka zapobiegającego-ściekaniu zależy od lepkości tworzywa sztucznego i właściwości produktu. Nadmierna ilość środka zapobiegającego spływaniu- spowoduje uwięzienie pęcherzyków powietrza w stopie w komorze dozującej, co poważnie wpłynie na jakość produktu. W przypadku materiałów o dużej-lepkości nie jest wymagana-ilość środka zapobiegającego ślinieniu (zwykle 2-3 mm).
Pozostały materiał
Po zakończeniu wtryskiwania ślimaka nie jest pożądane wtryskiwanie całego stopu z łba śruby; niektóre należy zachować jako rezerwę. Służy to dwóm celom: po pierwsze, zapobiega mechanicznym zderzeniom łba śruby z dyszą; po drugie, zapas ten pozwala na kontrolę powtarzalności objętości wtrysku, stabilizując tym samym jakość wypraski (zbyt mały zapas nie zapewni odpowiedniej amortyzacji, zbyt duży spowoduje nadmierne gromadzenie się resztek). Typowa rezerwa wynosi 5–10 mm.