◆Materiał wlewu (wlew wlewowy) przyklejający się do formy i roztworów
Nadmierny hałas podczas uplastyczniania i jego rozwiązania:
Hałas plastyfikujący odnosi się do „piszczącego” lub „chrzęszczącego” dźwięku tarcia wytwarzanego wewnątrz lufy podczas strzelaniaformowanie wtryskowegdy śruba się obraca i uplastycznia materiał (ten hałas jest bardziej wyraźny podczas plastyfikacji-materiałów PMMA i PC o dużej lepkości).
Nadmierny hałas podczas uplastyczniania jest spowodowany głównie nadmiernymi oporami obrotowymi ślimaka, prowadzącymi do silnego tarcia suchego pomiędzy ślimakiem a tworzywem sztucznym w sekcji ściskającej i zasilającej. Przyczyny i rozwiązania tego zjawiska przedstawiono w poniższej tabeli.
Przyczyny i rozwiązania nadmiernego hałasu podczas plastyfikacji
| Analiza przyczyn | Rozwiązania |
|---|---|
| ① Nadmierne ciśnienie wsteczne | ① Zmniejsz ciśnienie wsteczne |
| ② Zbyt duża prędkość wkręcania | ② Zmniejsz prędkość śruby |
| ③ Temperatura cylindra (sekcji sprężania) jest zbyt niska | ③ Zwiększ temperaturę sekcji sprężania |
| ④ Zbyt wysoka lepkość plastyczna (słaba płynność) | ④ Przejdź na tworzywo sztuczne o lepszej płynności |
| ⑤ Słabe właściwości-samosmarowania żywicy | ⑤ Dodaj smar (np. kwas stearynowy, talk) do surowca |
| ⑥ Stopień sprężania śruby jest zbyt mały | ⑥ Wymień na śrubę o większym stopniu sprężania |
Poślizg śrub i rozwiązania
Podczas formowania wtryskowego zjawisko, w którym ślimak nie uplastycznia surowca i jedynie wiruje bez ruchu, nazywa się poślizgiem ślimaka. Kiedy nastąpi poślizg śruby, śruba tylko się obraca i nie cofa. Przyczyny i rozwiązania tego zjawiska przedstawiono w poniższej tabeli.
Przyczyny i rozwiązania poślizgu śruby
| Analiza przyczyn | Rozwiązania |
|---|---|
| ① Wysoka temperatura z tyłu cylindra, materiał topi się i kończy (nie jest całkowicie stopiony) | ① Schłodzić gardło zasilające wodą chłodzącą; niższa temperatura tylnej lufy |
| ② Niewystarczająco wysusz materiał | ② Dokładnie osusz materiał i w razie potrzeby dodaj smar |
| ③ Nadmierne przeciwciśnienie, zbyt duża prędkość ślimaka (ślizganie się ślimaka) | ③ Zmniejsz przeciwciśnienie i zmniejsz prędkość ślimaka |
| ④ Wysoka lepkość żywicy wewnątrz beczki (materiał nie całkowicie stopiony) | ④ Napraw/wymień system ogrzewania beczki; wymienić na nowy materiał |
| ⑤ Nadmierny udział materiału pochodzącego z recyklingu w porcie zasilającym, powodujący zjawisko „pomostowania”. | ⑤ Zwiększ rozmiar leja zasypowego; ponownie-rozproszyć materiał z recyklingu |
| ⑥ Brak materiału wewnątrz lufy | ⑥ Podawaj materiał na czas i dodawaj go w sposób ciągły |
| ⑦ Poważne zużycie ścianki lufy i śruby | ⑦ Sprawdź i wymień lufę/śrubę |
Zatykanie dysz i rozwiązania
Podczas formowania wtryskowego zjawisko, w którym stop nie może przedostać się do wlewu formy, nazywa się blokadą dyszy. Przyczyny i rozwiązania tego zjawiska przedstawiono w poniższej tabeli.
Przyczyny i rozwiązania zatykania dysz
| Analiza przyczyn | Rozwiązania |
|---|---|
| ① Obecność metali lub innych-nietopliwych ciał obcych w dyszy | ① Zdemontować i oczyścić dyszę; usunąć ciała obce z wnętrza dyszy |
| ② Mieszane cząsteczki metalu w porcie zasilającym | ② Sprawdź/wyczyść cząstki metalu ze zbiornika; wymienić materiał wsadowy (w razie potrzeby zastosować sortowanie odśrodkowe) |
| ③ Niewystarczające wysuszenie materiału w porcie zasilającym | ③ Przed podaniem dokładnie osusz materiał w zbiorniku |
| ④ Plastik o wysokiej temperaturze topnienia zmieszany w zbiorniku | ④ Usuń plastik o wysokiej temperaturze topnienia ze zbiornika |
| ⑤ Żywice krystalizujące (np. PA, PBT) o dużej wrażliwości na wilgoć | ⑤ Zwiększ temperaturę suszenia |
| ⑥ Uszkodzone lub podarte opaski grzewcze na dyszy | ⑥ Wymień uszkodzone/podarte opaski grzewcze dyszy |
| ⑦ Za mało stref grzewczych dysz | ⑦ Zwiększ liczbę stref grzewczych dysz |
| ⑧ Dysza nie jest zainstalowana z filtrem magnetycznym | ⑧ Zamontuj filtr magnetyczny na dyszy |
Ślinienie się dyszy i rozwiązania
Zjawisko wypływania stopu z dyszy podczas uplastyczniania nazywa się ślinieniem dyszy. W przypadku wtrysku kontaktowego, jeśli nastąpi ślinienie się dyszy, stop przepływa do głównego wlewu, a schłodzone tworzywo sztuczne może wpływać na płynny przebieg formowania wtryskowego (zatykając bramę lub wlew) lub powodować wady wyglądu na powierzchni części z tworzywa sztucznego (takie jak zimne punkty, skurcz, kruchość materiału itp.). Dotyczy to zwłaszcza tworzyw sztucznych o dobrych właściwościach płynięcia, takich jak materiały PA, które są bardzo podatne na ślinienie się dyszy. Przyczyny i rozwiązania ślinienia się dysz przedstawiono w poniższej tabeli.
Przyczyny i rozwiązania ślinienia się
| Analiza przyczyn | Rozwiązania |
|---|---|
| ① Zbyt wysoka temperatura materiału lub beczki | ① Niższa ogólna temperatura cylindra i temperatura dyszy |
| ② Nadmierne przeciwciśnienie lub zbyt duża prędkość ślimaka | ② Zmniejsz przeciwciśnienie lub zmniejsz prędkość śruby |
| ③ Niewystarczająca objętość śrutu (materiał zbyt długo pozostaje w lufie) | ③ Zwiększ objętość strzału (skróć czas przebywania) |
| ④ Nadmierna temperatura dyszy lub nierównomierne nagrzewanie dyszy | ④ Użyj dyszy o mniejszej-średnicy lub wymień ją na dyszę-samoczyszczącą |
| ⑤ Nadmierna prędkość śruby | ⑤ Zmniejsz prędkość śruby |
| ⑥ Ustawienie nadmiernego przeciwciśnienia | ⑥ Zmień przeciwciśnienie na wielostopniowe-lub obniż przeciwciśnienie |
Wyciek kleju z dyszy i rozwiązania
Podczas formowania wtryskowego zjawisko wypływania gorącego stopionego tworzywa sztucznego z głowicy dyszy lub połączenia gwintu dyszy z cylindrem nazywane jest nieszczelnością dyszy. Wyciek z dyszy może mieć wpływ na normalne działanie procesu formowania wtryskowego. W mniejszych przypadkach może to powodować niespójności w wadze lub jakości produktu; w ciężkich przypadkach może to prowadzić do skurczu, niedoborów materiału i spalenia cewek grzejnych, co wpływa na wygląd produktu. Przyczyny i rozwiązania nieszczelności dysz przedstawiono w poniższej tabeli.
Przyczyny i rozwiązania wycieku kleju z dyszy
| Analiza przyczyn | Rozwiązania |
|---|---|
| ① Słabe stopienie pomiędzy frontami stopu z dyszy i formy | ① Używaj akcesoriów do dysz i form o lepszej kompatybilności |
| ② Pęknięcia stopu lub ślady przepływu spowodowane przez dyszę | ② Wymień dyszę lub zmień typ dyszy na inny |
| ③ Nadmierne przeciwciśnienie lub zbyt duża prędkość ślimaka | ③ Zmniejsz przeciwciśnienie lub zmniejsz prędkość ślimaka |
| ④ Zbyt niska temperatura cylindra lub dyszy (mała płynność) | ④ Obniż przeciwciśnienie i zwiększ temperaturę |
| ⑤ Mała prędkość wtrysku | ⑤ Użyj-wstrzyknięcia wielostopniowego i zwiększ prędkość |
| ⑥ Nadmierny czas wysuwania śruby (zbyt wysokie ciśnienie trzymania FMI) | ⑥ Użyj wielostopniowego-docisku lub zmniejsz ciśnienie docisku |
Przyklejanie się produktu do formy i roztworów
Przyczyny i rozwiązania przyklejania się produktów do przedniej formy
| Analiza przyczyn | Rozwiązania |
|---|---|
| ① Niska siła zwarcia (forma nie jest całkowicie zamknięta, słaba sztywność lub deformacja wewnątrz gniazda formy) | ① Zwiększyć siłę mocowania |
| ② Nadmierne ciśnienie wtrysku lub ciśnienie trzymania | ② Zmniejsz ciśnienie wtrysku lub ciśnienie trzymania |
| ③ Zbyt długi czas utrzymywania | ③ Skróć czas utrzymywania |
| ④ Zbyt duża prędkość wtrysku na końcu-etapu | ④ Zmniejsz prędkość wtrysku na końcu-etapu |
| ⑤ Niewystarczająca temperatura materiału lub czas chłodzenia | ⑤ Obniż temperaturę materiału lub wydłuż czas chłodzenia |
| ⑥ Temperatura topnienia za wysoka lub za niska | ⑥ Dostosuj temperaturę topnienia i zmniejsz wahania temperatury |
| ⑦ Nierówna lub nadmierna ilość paszy na cykl | ⑦ Zmień położenie bramy lub zmniejsz rozmiar bramy |
| ⑧ Warunki formowania, w których temperatura formy przedniej jest wyższa niż temperatura formy tylnej | ⑧ Sprawdź i napraw formę; oczyścić uwięzione powietrze |
| ⑨ Słaba precyzja lub zadziory na powierzchni oddzielającej formę | ⑨ Naprawić formę lub wypolerować/naprawić powierzchnię podziału |
| ⑩ Słabe wykończenie powierzchni formy przedniej/tylnej lub obecność zadrapań | ⑩ Wypoleruj formę lub-pokryj ponownie powierzchnię formy |
| ⑪ Zbyt duża lub zbyt mała szczelina wentylacyjna formy | ⑪ Zwiększ grubość szczeliny wydechowej |
| ⑫ Nadmierna temperatura formy (silne ssanie) | ⑫ Wydłuż czas chłodzenia lub zmień metodę chłodzenia |
| ⑬ Duża prędkość otwierania formy na początku | ⑬ Zmniejsz początkową prędkość otwierania formy |